鋅系磷化液的使用方法

　　鋅系磷化液的使用方法

　　鋅系磷化液的使用需遵循嚴格的工藝流程，涵蓋設備準備、工件預處理、磷化液配制、磷化處理及后處理五大核心環(huán)節(jié)，具體操作步驟及注意事項如下：

　　一、設備與工件準備

　　設備檢查

　　確保磷化槽、加熱裝置、攪拌裝置、噴淋裝置等設備正常運行，無泄漏問題。

　　槽體材質建議選用不銹鋼、PVC或玻璃鋼，以避免磷化液對設備的腐蝕。

　　工件預處理

　　除油：采用有機溶劑或堿性除油劑去除工件表面油污，除油槽溫度控制在45℃左右，堿度維持在25-35點。

　　除銹：使用酸洗液去除工件表面銹跡，酸槽酸度控制在400-600點之間。

　　水洗：預處理后用流動清水沖洗工件，去除殘留的除油劑和酸洗液，防止污染磷化液。

　　二、磷化液配制

　　開槽配比

　　以1000升溶液為例，需加入60公斤鋅系磷化劑主劑、8-10公斤中和劑及0.7-2公斤促進劑。

　　先向槽中加入3/4體積的水，開啟循環(huán)泵后緩慢加入磷化劑主劑，再加入稀釋后的中和劑（中和劑需先用5倍水稀釋），最后加水至工作液位。

　　參數(shù)調整

　　總酸度：取10毫升槽液，加入4-6滴酚酞指示劑，用0.1N氫氧化鈉滴定至粉紅色，消耗的氫氧化鈉毫升數(shù)即為總酸度點數(shù)，需控制在18-22點。

　　游離酸度：取10毫升槽液，加入4-6滴溴酚藍指示劑和50毫升純水，用0.1N氫氧化鈉滴定至藍綠色（日光下）或藍紫色（白熾燈下），消耗的氫氧化鈉毫升數(shù)即為游離酸度點數(shù)，需控制在0.6-1.2點。

　　促進劑濃度：用槽液注滿發(fā)酵管，加入約2克氨基磺酸晶體，靜置3分鐘后讀取氣泡體積毫升數(shù)，冷軋板需控制在2-4點，鍍鋅板需控制在1-2點。

　　三、磷化處理

　　處理方式選擇

　　浸漬法：將工件完全浸沒在磷化液中，低溫磷化（30-50℃）時間為10-30分鐘，中溫磷化（50-70℃）時間為5-15分鐘。

　　噴淋法：通過噴淋裝置將磷化液均勻噴灑在工件表面，噴淋壓力控制在0.1-0.3MPa，時間根據(jù)工件形狀和磷化液種類調整，通常為1-5分鐘。

　　過程控制

　　磷化過程中需不斷攪拌磷化液，確保工件表面均勻覆蓋磷化膜。

　　嚴格控制溫度和時間，避免磷化膜過厚或過薄，影響防護性能。

　　四、后處理

　　水洗

　　磷化處理后立即用清水沖洗工件，去除表面殘留的磷化液和雜質，防止形成白斑或其他不良現(xiàn)象。

　　水洗槽需保持溢流狀態(tài)，確保水質清潔。

　　鈍化

　　為提高磷化膜的耐蝕性和穩(wěn)定性，可將工件浸泡在鈍化液中1-5分鐘，然后再用清水沖洗干凈。

　　干燥

　　采用自然晾干、熱風吹干或烘干等方式干燥工件，干燥溫度控制在60-100℃，避免溫度過高影響磷化膜性能。

　　五、注意事項

　　安全防護

　　操作過程中需穿戴防護用具，避免磷化液接觸皮膚和眼睛，防止中毒和腐蝕事故。

　　槽液維護

　　定期檢測磷化液的參數(shù)（總酸度、游離酸度、促進劑濃度），并根據(jù)檢測結果進行調整。

　　定期清理槽液中的沉渣，防止沉渣過多影響磷化效果。

　　槽液使用壽命一般為2年左右，需根據(jù)實際使用情況定期更換。

　　工件處理時限

　　磷化后的工件最好在24小時內完成后續(xù)涂裝或噴涂處理，以防止磷化膜表面吸附灰塵或水分，影響涂層附著力。